正值空調生產旺季，走進長虹空調各生產車間，各條生產線高速運轉著，機械聲轟鳴不斷，一臺臺有序下線的空調將被發往全國各地。面對紛至沓來的訂單，長虹空調如何保質、保量交付？答案就藏在生產的各個環節，從生產核心零部件——電控控制器開始，便可見一斑。
作為空調的中樞“大腦”，控制器負責控制各類零部件的運行，因此其產品質量尤為重要。為進一步提升產品質量、提高生產效率，長虹空調電控廠先人一步，早早走上了“智改數轉”的道路，建成了多條自動化產線，并在今年2月份建成一條行業領先的高效自動化標桿線。
在這條長約60米的高效自動化標桿線上，分布著多臺自動化、智能化的設備。自PCB板自動上板開始，便藏著許多小“巧思”。
在AOI視覺智能檢測工序，通過高清攝像頭給元器件“拍照”并智能分析，可以快速找出連焊、虛焊、漏焊等焊接缺陷以及元器件錯漏反等問題，大幅提高了檢測精準性，確保產品“0”缺陷；在ICT測試環節，對元器件的電性能及電氣連接進行測試，通過在線自動燒錄、不良品自動回流等措施，極大地提高了生產效率；在FCT功能測試環節，通過模擬運行環境，結合產品特點完成電壓、電流、頻率等多項參數測量，可以實現產品合格與否的自動判定和標識、不合格產品的自動分流堆棧，提升了產品檢測的可靠性……
但仔細觀察，與此前的自動化產線不同，這條高效自動化標桿線還包含了多個亮點，兼具智能和高效的“底色”，而這其中的秘訣就在“定制”二字。“夾具四拼版工藝模式與精益管理的思維相結合，大幅度提高了生產效率。”長虹空調電控廠工藝主管汪建宇介紹道，和傳統設備相比較，該條產線定制了雙通道AOI設備，將設備UPH由500提高至800。通過定制3通道測試設備結合精益思維，消除了不良品浪費時間及等待時間，保證了合格品不間斷傳輸。此外，通過定制噴涂設備等，并加寬設備寬度，使得工作區域增加100%，效率提升50%。
“我們這條產線深度融合自動化技術與人機協作理念，通過價值流分析，精準識別增值與非增值時間，從布局優化到生產節拍調整到4.25秒，全方位提升生產效率。”汪建宇介紹說，通過對重復性高、精度要求嚴格以及自動化應用成熟的工位引入自動化設備，不僅大幅減少了人工干預，有效降低人為失誤，更實現了“質量內建”，提升產品質量的穩定性。
“突破多處設備瓶頸”是這條自動化生產線得以高效運轉的“秘訣”。在這條生產線上，科學調整自動化與人工的資源配置達到了極致，結合自動化設備的能力，生產流動與節拍的平衡就像是奏響了一曲既“高”又“優”的工業交響曲。“在這里，不只是‘1+1=2’，而是‘1+0.2=2’的效果”。汪建宇說。如今，長虹空調電控廠日產能已達到1.6萬件（雙班），真正做到了提質、增效。
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