“嘀嘀……”鋼材自傳送帶經過檢測位置時，聲光報警突然響起，質檢工作室電腦屏幕上彈跳出鋼材焊縫表面有缺陷的報告，上面詳細地顯示了鋼材焊縫表面存在的缺陷位置、尺寸等。此時，室外的傳送帶自動將缺陷產品分類到指定位置。當該批產品質檢結束后，工作人員根據時間、規格、板號關鍵字進行檢索，就能快速地輸出產品質量報表……
制造業質檢工作如此高效率，得益于廣西移動與5G產業鏈合作伙伴共同打造的5G ﹢ AI ﹢“云眼”焊縫質檢系統及5G﹢AI預測性維護系統。
作為建筑、運輸等行業的主材料，鋼材質量關乎每個人的生命安全，嚴格質檢的重要性不言而喻。但是，在傳統鋼結構的焊接過程中，易出現熱裂紋、冷裂紋、層狀撕裂、未熔合及未焊透、氣孔和夾渣等不同類型的缺陷，影響焊縫表面質量。因此，焊縫表面質量檢測已經成為鋼鐵生產企業提高產品質量和產量的重要一環。但是，傳統的人工抽檢都靠工人的眼睛及經驗，人工操作誤差大、效率低，一度制約了鋼鐵企業高速高質量發展。
針對鋼鐵企業需急切破解的難題，廣西移動充分發揮網絡技術優勢，通過下屬的防城港分公司，與廣西鋼鐵集團有限公司冷軋廠、華為攜手研發了5G﹢AI﹢“云眼”焊縫質檢系統，并在檢測位置部署了邊緣AI設備、攝像頭、傳感器等設備。系統對攝像頭或傳感器采集的原始數據進行云存儲和實時AI分析，并在中國移動高速的5G網絡加持下，第一時間將AI檢測結果反饋至后臺監控設備。該系統基于分布式架構及智能控制理論研發質量分析體系，綜合構建冷軋鋼材焊縫質量檢測與分析數據庫，實現對焊縫表面質量進行自動連續的準確檢測、缺陷分類記錄及實時操控，從而提高生產率和品質。
“以前，我們做焊縫抽檢，全程只能靠眼睛看，檢測時間長了，不僅頭昏眼花，注意力也會分散。現在有了系統幫檢測，借助這雙‘慧眼’，我們很快能找到缺陷產品，工作輕松多了，效率也提高了。”廣西鋼鐵集團冷軋廠的工作人員說。記者了解到，此前人工焊縫抽檢每個產品至少需要2分多鐘，5G﹢AI﹢“云眼”焊縫質檢系統上線后，產品從檢測完成到結果顯示大約只要1.5秒，效率提升了上百倍。據測算，工作人員數量減少了66%，識別準確度達95%，運營成本降低了80萬元/年。
如果說焊縫表面質量檢測的提升，是為冷軋廠注入了活力，那么加強設備故障的預測性維護，則是筑牢冷軋廠安全生產的基石。
以前，冷軋廠的設備常常會無緣無故“罷工”，導致整條生產鏈條的中斷，造成較大的損失。為幫助冷軋廠解決困擾，廣西移動防城港分公司與華為合作，精心打造了5G﹢AI預測性維護系統。通過5G﹢云等ICT基礎設施，結合大數據、機器學習、物聯網等技術，實現對關鍵設備的運行狀態遠程監測、故障預警、故障分析、故障診斷、健康評估等功能，在設備故障損害發生之前，就可以智能地提出防范建議，更換相關零部件，讓預測設備故障變得更加容易，切實減少了損失。系統上線后，預計冷軋廠年度維修費用降低25%，非計劃停機檢修時間降低14%。
“5G ﹢邊緣計算﹢AI應用的新構架，實現了我們產線的降本增效，傳統企業之前是以經驗驅動型為主，數字化轉型之后，會加速我們向先進的數據驅動型企業靠攏。”廣西鋼鐵集團冷軋廠廠長陸兆剛表示。
目前，在廣西移動和華為公司的大力支持下，廣西鋼鐵集團有限公司已落地5G智慧天車、5G焊縫質檢、5G遠控裝載機、5G遠控堆取料、5G﹢AR遠程協同等十多項5G﹢工業互聯網在鋼鐵行業的應用場景，是目前全國場景最多的5G鋼鐵項目，多個項目還是全國首創。同時，廣西移動將防鋼基地的5G應用成果深化拓展至廣西鋼鐵及冶金等其他行業，有效推動了5G應用成果在制造業的復制推廣。
下一步，隨著5G﹢智慧工廠應用的不斷豐富和成熟，廣西移動還將攜手全區工業企業持續推進信息化合作，加強5G技術與云、AI、大數據等技術融合，打通工廠內重要數據采集、傳輸、處理、控制、應用等全環節、全鏈條的節點，賦能廣西工業企業加速轉型升級。
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